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石英砂制砂设备产能突然下降?专业厂家教你从根源排查解决
制砂设备是石英砂生产中的核心环节,其产能直接决定整条生产线的输出效率。不少石英砂生产企业都曾遇到过这样的问题:制砂设备前一天运行还一切正常,第二天突然出现产能大幅下降(通常降幅超过 10%-20%),不仅影响交货周期,还会增加单位产品的能耗与成本。作为专注石英砂制砂设备研发制造十余年的专业厂家,我们结合大量现场服务经验,发现制砂设备产能突然下降并非偶然,多与设备部件、物料特性、操作规范等因素相关,只要按步骤排查,就能精准找到根源并快速解决。
一、先明确 “产能下降” 的具体表现:避免误判问题
在排查前,需先通过数据与现象确认 “产能下降” 的真实性,避免因误操作或检测偏差浪费时间。具体可从三方面判断:
产量数据对比:记录当前每小时成品砂的产出量,与设备额定产能(如某冲击式制砂机额定产能 50-60t/h)及前 3 天的平均产量对比,若连续 2 小时以上产量低于正常水平的 80%,可判定为产能异常下降。
设备负载变化:观察制砂机电机的电流表读数,若产量下降的同时,电流未同步降低甚至升高,说明设备可能处于 “过载低产” 状态;若电流与产量同步下降,则可能是进料或设备内部出现堵塞、磨损问题。
物料排出状态:查看制砂机出料口的物料流量是否均匀,有无 “断流”“结块” 现象,同时观察返料量(进入筛分机后返回制砂机的物料)是否突然增多 —— 返料量异常增加往往是产能下降的直接信号。
二、分步排查:5 大核心原因及针对性解决办法
石英砂制砂设备(以应用最广的冲击式制砂机为例)产能突然下降,可按 “进料→设备内部→动力系统→辅助装置→物料特性” 的顺序逐步排查,每一步都对应明确的解决方案。
(一)第一步:检查进料系统 ——“喂料不均” 是最常见诱因
制砂机产能与进料量的稳定性直接相关,若进料忽多忽少或进料方式不当,极易导致产能波动。
可能原因 1:给料机故障或参数失调
现象:给料机输送带打滑、卡顿,或振动给料机振幅不足,导致进入制砂机的物料时断时续。
解决:先检查给料机电机是否正常运转,若输送带打滑,可调整张紧装置(如拧紧输送带滚筒的调节螺栓);若振动给料机振幅小,可通过调节电机偏心块角度(角度越大振幅越大,建议调整至 45°-60°)提升给料量,同时确保给料机与制砂机的进料口对齐,避免物料撒漏。
可能原因 2:进料粒径超标或混杂大块杂质
现象:制砂机进料口出现 “堵料堆积”,设备运行时发出沉闷的 “嗡嗡声”,电机电流飙升。
解决:立即停机并切断电源,用装载机或专用工具清理进料口的堵塞物料;后续需严格控制破碎后的原料粒径(冲击式制砂机进料粒径通常不超过 30-50mm,具体按设备型号要求),同时在给料机上方加装格栅(格栅孔径比设备最大进料粒径小 5mm),拦截石块、金属等异物,防止卡堵。
(二)第二步:拆解检查制砂机内部 —— 核心部件磨损或堵塞是 “硬伤”
制砂机内部的叶轮、冲击块、衬板等部件直接参与物料破碎,若出现磨损、堵塞或松动,会直接导致破碎效率下降。
可能原因 1:叶轮通道堵塞
现象:设备运行时振动加剧,出料口物料中 “粗颗粒” 占比增加,拆开后发现叶轮的流道被细石英砂或结块物料堵塞。
解决:拆解制砂机的上盖与叶轮罩,用高压水枪(水压控制在 0.8-1.0MPa)冲洗叶轮流道内的堵塞物,尤其注意流道拐角处的细粉堆积;若物料湿度较高(水分>6%),需在进料前增加烘干环节,避免物料结块堵塞。
可能原因 2:冲击块或衬板严重磨损
现象:制砂机运行时发出 “金属撞击” 的异响,破碎后的物料粒型变差,产能逐步下降(而非突然暴跌,但磨损到临界点时会出现 “断崖式” 下降)。
解决:检查冲击块(安装在叶轮上的耐磨部件)与周护板(制砂机内壁的衬板)的磨损程度,若磨损量超过原厚度的 1/3,需立即更换 —— 建议选用高铬合金材质的冲击块(耐磨性比普通高锰钢提升 40% 以上),更换时确保冲击块与叶轮的连接螺栓拧紧,避免运行时松动。
可能原因 3:叶轮转速下降
现象:电机运转正常,但叶轮转动缓慢,破碎力度不足,成品砂中 “未破碎颗粒” 增多。
解决:检查电机与叶轮之间的传动装置(如皮带、联轴器),若皮带松弛打滑,需更换新的三角带并调整张紧度;若联轴器的弹性垫损坏,需更换弹性垫,确保动力传递顺畅 —— 叶轮转速需严格匹配设备额定值(如某型号制砂机额定转速 1500r/min),转速偏差超过 5% 就会明显影响产能。
(三)第三步:排查动力系统 —— 电机 “出力不足” 拖低产能
制砂机的动力核心是电机,若电机出现故障,即使设备内部无问题,也会因动力不足导致产能下降。
可能原因 1:电机电压不稳定或缺相
现象:电机运转时 “嗡嗡作响” 但转速上不去,电流表指针大幅跳动,严重时电机过热跳闸。
解决:用万用表检测电机输入端电压,确保三相电压稳定在 380V±5% 范围内;若电压波动大,需加装稳压器;若某一相电压为 0(缺相),需检查配电箱内的接线端子是否松动、接触器是否故障,及时紧固或更换配件。
可能原因 2:电机轴承损坏或绕组烧毁
现象:电机外壳温度过高(超过 70℃),运行时伴有 “刺耳异响”,产能下降的同时电机易跳闸。
解决:拆解电机端盖,检查轴承是否生锈、卡顿,若损坏需更换同型号的深沟球轴承(建议选用 SKF、NSK 等优质品牌),并涂抹耐高温锂基脂;若电机绕组烧毁(用兆欧表检测绝缘电阻<0.5MΩ),需联系专业电工重新绕制绕组或更换电机。
(四)第四步:检查辅助装置 —— 筛分、除尘设备 “拖后腿”
制砂机的产能还受后续筛分设备、除尘设备的影响,若辅助装置故障,会导致 “物料循环不畅”,间接降低制砂产能。
可能原因 1:筛分机堵塞或筛网破损
现象:制砂机出料口物料堆积,筛分机的筛面被石英砂堵塞,返料量远超正常水平(返料比正常时增加 50% 以上)。
解决:清理筛分机筛面的堵塞物,若筛网破损,需更换耐磨聚氨酯筛网(比金属筛网更耐石英砂磨损);同时调整筛分机的倾角(建议 15°-20°),加快物料筛分速度,避免物料在筛面堆积后 “倒灌” 回制砂机。
可能原因 2:除尘设备负压过大
现象:制砂机涡流腔内部负压过高,将细小物料提前吸入除尘管道,导致成品砂产量下降,同时除尘袋易堵塞。
解决:调整除尘风机的变频旋钮,降低风机转速(负压控制在 - 500 至 - 800Pa 为宜);检查除尘袋是否堵塞,及时清理或更换,确保除尘系统既能除粉,又不影响物料正常破碎与排出。
(五)第五步:分析物料特性 —— 原料 “变了样” 也会影响产能
若上述设备均无问题,需考虑原料特性是否发生变化,石英砂的硬度、湿度、粒度分布都会影响制砂效率。
可能原因 1:原料硬度突然升高
现象:电机电流正常,但制砂机破碎力度不足,成品砂中粗颗粒增多,产能下降。
解决:检测原料的莫氏硬度(石英砂莫氏硬度通常 7 级,若混入花岗岩等硬度更高的矿石,需调整制砂机参数)—— 可降低给料量(比正常量减少 20%),同时适当提高叶轮转速(在额定范围内提升 5%-10%),增强破碎冲击力。
可能原因 2:原料湿度过高
现象:物料在制砂机内 “黏结成团”,叶轮无法有效抛射物料,出料口排出的物料结块,产能骤降。
解决:在原料仓与给料机之间增加烘干设备(如滚筒烘干机),将物料水分控制在 5% 以下;若暂无烘干设备,可减少给料量,同时在制砂机涡流腔内部加装 “防黏衬板”(聚四氟乙烯材质),减少物料黏结。
三、预防大于治疗:3 招避免制砂设备产能突然下降
解决问题的同时,做好日常预防可大幅降低产能异常的概率,建议从以下三方面入手:
建立 “每日检查” 制度:每班开机前检查给料机运行状态、叶轮转速、电机电压,停机后清理制砂机内部残留物料,每周测量一次冲击块、衬板的磨损量,记录在《设备维护台账》中,提前备货更换易损件。
稳定原料特性:与原料供应商签订协议,确保原料硬度、粒度、湿度符合制砂机要求;若原料批次差异大,需在进料前进行 “预筛分”,将不同特性的原料分开加工。
定期校准设备参数:每季度请专业技术人员校准制砂机的叶轮转速、给料量、筛分机倾角等参数,确保设备始终处于 “最优运行状态”—— 例如,通过调整涡流腔与叶轮的间隙(通常 8-15mm),可在保证粒型的同时最大化产能。
作为石英砂制砂设备的专业厂家,我们不仅为客户提供适配不同产能需求的制砂机(从 10t/h 的小型设备到 100t/h 以上的大型设备均可定制),更提供 “设备安装 - 调试 - 维护” 的全周期技术支持。若您的制砂设备出现产能下降或其他故障,可随时联系我们的 24 小时技术热线,我们将通过视频指导或现场服务,帮助您快速恢复产能。同时,我们也可根据您的生产情况,提供 “设备升级改造” 方案,通过更换核心部件、优化工艺,进一步提升制砂设备的稳定性与产能上限。