石英玻璃火焰抛光机光泽差、边缘烧蚀？

数控火焰抛光机是石英玻璃器皿(实验室器皿、光学元件)精加工的核心设备，通过高温火焰熔融玻璃表面(要求抛光面光泽度≥95GU，边缘无烧蚀、无毛刺)，直接决定产品外观品质与使用安全性。若出现抛光面光泽不均(光泽度偏差超8GU)、边缘烧蚀(烧蚀宽度超0.5mm)，会导致成品合格率降至70%以下，大幅增加返工成本。结合石英玻璃(熔点1713℃)耐高温但高温下易与氧气反应的特性，总结3步排查法，快速恢复抛光性能。

第一步：优化火焰参数与喷枪配置——核心热源决定抛光效果

火焰温度、形态及喷枪适配不当，是光泽不均、烧蚀的主因。

火焰参数失衡：天然气与氧气配比偏离1:2.5，火焰温度低于1600℃，玻璃表面熔融不充分，光泽度差;配比超1:3，温度超1800℃，边缘易过度熔融烧蚀;火焰焰心距玻璃表面偏差超2mm，局部受热不均，光泽波动大。通过气体流量控制器精准配比，天然气流量稳定在0.8-1.2m³/h，氧气流量2.0-3.0m³/h，确保火焰温度1650-1750℃;校准喷枪高度，焰心距表面1-2mm，采用“外焰为主、焰心辅助”的加热方式。

喷枪型号错配或喷嘴磨损：选用普通直喷式喷枪，火焰覆盖范围不均;喷嘴孔径磨损超0.1mm，火焰形态畸变(呈发散状);喷枪摆动频率偏差超1Hz，局部加热时间过长。更换石英玻璃专用扇形喷枪(火焰宽度可调3-8mm)，定期检查喷嘴，磨损超0.05mm及时更换;设定喷枪摆动频率3-5Hz，摆动幅度与工件尺寸适配，确保表面受热均匀。

第二步：校准运动轨迹与抛光参数——精准调控减缺陷

数控轨迹精度、抛光速度及停留时间不当，会加剧问题。

轨迹偏差或速度不均：数控系统定位精度超0.1mm，抛光路径偏离，局部漏抛或重复抛光;移动速度低于5mm/s，玻璃过度受热易烧蚀;高于15mm/s，表面熔融不充分，光泽度低。用激光定位仪校准数控系统，定位精度控制在±0.05mm内;按工件复杂度分段设速，平面区域8-12mm/s，边缘区域5-8mm/s，避免边缘停留时间过长。

分段抛光逻辑不合理：未采用“粗抛-精抛”分段模式，粗抛时温度过高直接导致烧蚀;精抛时火焰强度不足，无法消除粗抛痕迹。优化抛光流程：粗抛阶段用宽火焰(6-8mm)、中速度(8mm/s)，快速消除表面划痕;精抛阶段用窄火焰(3-5mm)、高速度(12mm/s)，提升光泽度;边缘区域单独设置“弱火焰+快速度”参数，避免烧蚀。

第三步：适配玻璃特性与气体防护——源头规避氧化烧蚀

气体纯度、防护措施及工件预处理不当，会影响抛光稳定性。

气体纯度不足或防护缺失：天然气含硫量超50mg/m³，燃烧产生硫化物污染表面;氧气纯度低于99.9%，含杂质导致火焰不稳定;未通保护气体，高温下玻璃表面氧化，形成雾状层。选用含硫量≤10mg/m³的高纯天然气、99.99%高纯氧气;在抛光区域加装氩气保护罩，氩气流量0.3-0.5m³/h，隔绝空气防止氧化。

工件预处理不足或表面污染：工件表面有油污、粉尘(附着量超0.1g/m²)，燃烧后形成斑点;边缘有毛刺未预处理，抛光时毛刺先过度熔融导致烧蚀。抛光前用无水乙醇擦拭工件表面，烘干后再加工;对有毛刺的边缘，先用金刚石砂轮轻微倒角(倒角半径0.2-0.3mm)，再进行抛光。

日常维护需注意：每天检查气体纯度、流量及火焰形态;每周校准数控轨迹精度、喷枪摆动参数;每月清理喷嘴、更换老化气体管路;每季度检测加热温度均匀性。做好以上措施，可使抛光面光泽度稳定在98GU以上，边缘烧蚀率降至5%以下，成品合格率提升至95%。若仍有问题，建议联系厂家优化火焰控制算法，匹配不同规格石英玻璃的抛光需求。